1. Стадия очистки сырья.
Хлопок-сырец проходит через устройство для разрыхления и удаления примесей, чтобы удалить примеси, такие как остатки листьев и семена хлопка. Затем с помощью машины для формования коленей из него формируют листы рыхлой структуры. Этот процесс требует степени удаления примесей более 85% и степени неравномерности веса притира менее 1,2%.
2. Этап переработки волокна
После того как ленты поступают в чесальную машину, они прочесываются через плоскую рабочую зону цилиндра-для получения непрерывной чесальной ленты. На этом этапе основное внимание уделяется устранению перепутывания волокон, достижению прямолинейности волокон 75–80 % и числа ворсинок не более 25 на грамм.
3. Стадия гомогенизации ленты.
Шесть-восемь кардных лент объединяются и вытягиваются в ленточной машине. Три этапа объединения обеспечивают более равномерное выравнивание волокон. Весовая неравномерность выходной ленты снижается с 4,5% до менее 1%, обеспечивая равномерные условия подачи для последующего прядения.
4. Этап первичного скручивания и формования.
Комбинированная лента 5-12 раз вытягивается на ровничной машине и скручивается через рогульки, образуя ровницу с плотной структурой. Коэффициент крутки ровницы устанавливается в диапазоне от 105 до 120, чтобы обеспечить достаточную прочность без ущерба для последующей вытяжки пряжи.
5. Заключительный этап прядения и формования.
Ровинг натягивается на кольцепрядильную машину в 30-50 раз и скручивается через бегунки с образованием готовой пряжи, соответствующей стандартам Tex или Ne. Процесс прядения требует точного контроля неравномерности крутки в пределах 3,5% и значений CV прочности в пределах 9%.
На протяжении всего производственного процесса настройки параметров для каждого процесса динамически корректируются в зависимости от качества хлопка-сырца и применения пряжи, чтобы обеспечить постепенную оптимизацию качества от коленчатой пряжи до готовой пряжи.